项目背景：从信息化到数字化精益生产

青岛德盛自2000年起大力推进信息化建设，先后引入诸如 ERP、MES、PLM等众多信息系统。随着市场外部环境与内部管理需求的变化，青岛德盛希望以实现节能减排、精细化管理为主要方向，构建一套精益生产管理系统来规范自身的业务流程，降低生产成本，从而重构企业数字化生产力。 

业务痛点：管理决策难，质量问题难追溯

1、生产过程与成本管理缺少标准体系

青岛德盛属于离散制造企业，生产管理是企业的核心业务。在生产过程中涉及的多品种小批量BOM涵盖8-9级，从锻造—粗加工—委外—精加工—热处理等各个流程，生产工序复杂，环节繁多。

因传统ERP系统无法支持满足企业实际业务，导致生产报工、计划调度、过程管控、质量检验、各环节主要依赖人工进行衔接，按照生产经验做领料和产品入库。

财务人员则需手动完成产品成本的计算和存货核算，导致计划员无法获取准确库存信息，需多层线上线下沟通才能排产，导致产能效率受影响，资源利用率低。

2、管理决策缺乏有力支撑

青岛德盛拥有多套管理软件，生产过程、经营管控各个业务环节都存在着大量的业务数据，但由于没有可靠的数据采集与分析工具，想要实现精细化管理非常困难。

在多品种、小批量、短交期的业务常态下，关键业务数据的缺失，统计口径的不一致，导致业务决策缓慢。

3、生产过程要求高，质量问题追溯难

曲轴制造行业对全过程的质量控制都有严格要求，对产品生产过程进行全面的质量控制，要求能做到来料检验、库存检验、产品入库检验、首检、巡检、自检、毛坯全检、发货检验，但目前的信息化系统质量无法实现异常追溯，导致无法设计改进生产过程。

解决方案：搭建精益生产数字化系统

以精益生产为核心，青岛德盛借助氚云低代码平台围绕生产端搭建起生产报工、生产调度、质量管理、设备管理、物流转运、资产管理、原材料检验等十余套系统，涵盖50个微应用，229个在线表单。

业务场景：囊括各生产要素的全面数字化

1、生产报告联动员工绩效，人力资源易管控

通过生产报工与绩效管理系统的打通，生产人员每个班次的报工生产信息均在系统中同步，根据生产中的订单、批次、工序等数据即可进行绩效制定，节省大量统计时间。

2、精准制定生产计划，减少资源成本浪费

通过生产调度系统，依据实时更新的班组、设备、物料等各类数据即可精确制定生产计划，大大减少生产资源与时间浪费。

3、只需扫一扫，实时同步生产数据

通过生产报工系统，各个流转步骤均采取扫码确认动作，只要扫一扫物料标码，就可以查询物料的去向、名称、批次、规格、生产者、生产日期等详细信息。在实时收集生产过程数据的同时，也能减少人为错误。

4、品保数据自动收集，全链路可追溯

通过质量管理系统，根据时间、工序、物料等数据即可自动计算良品率，直观显示质量趋势图、工序合格率、月度或年度质量目标达成情况，实现品保信息的收集。同时，产品信息实现了全链路可追溯，保证产品质量稳定提升。

客户价值：降本增效破解“利润谜题”

1、设备数据采集物联化

助力青岛德盛实现设备联网上线，数据采集效率大幅提升，通过“生产制造智能化”，真正支持青岛德盛生产制造，更加高质高效。

2、管理决策数据可视化

数据看板可视化，支撑财务、利润、库存、销售、生产，“散落的数据”被“盘活”，创造更多“数据应用”价值，真正实现数据可视、管理可控、决策可依。

3、质量追溯管理标准化

构建全链条质量管理与追溯，实现质量管理端到端的闭环追溯，支撑德盛对质量追溯的高标准、严要求。

4、生产成本控制精益化

提升了产品生产的效率和质量，实现生产制造线上化、系统化、智能化，车间生产全过程管控、成本计算从原来7天缩短到实时。

通过管理控制生产过程，调整和优化生产计划，有效组织和协调生产，缩短产品开发和生产周期，提高生产能力和工作效率，实现更大的的经济效益。